Welche Risiken können bei einem Produktionsprozess entstehen?
Stellt ein Unternehmen ein Produkt her, besteht immer die Gefahr, dass ein Produktentstehungsprozess nicht bis zum Ende störungsfrei abgewickelt werden kann. Neben Maschinenausfällen und Werkzeugschäden können auch Materialverluste und verborgene Fehler hierfür verantwortlich sein.
Damit diese Fehler sich nicht negativ auf das Kostenmanagement eines Unternehmens auswirken, müssen sie rechtzeitig behoben werden. Diese Fehlerbehebung setzt eine eingehende Risikoanalyse voraus, die mithilfe einer Fehleranalyse angestoßen wird.
Was ist eine Fehleranalyse?
Die Fehleranalyse ist ein Analyseverfahren, das Fehler in einem Produktionsprozess erkennt, bewertet und eliminiert. Durch eine frühzeitige Fehlererkennung und Fehlervermeidung ist gewährleistet, dass das Unternehmen die Produktion störungsfrei fortsetzen kann. Zudem ist nach einer umfassenden Risikobewertung die Wahrscheinlichkeit höher, dass ein erkannter und eliminierter Fehler nicht noch einmal in Erscheinung tritt.
Eine Fehleranalyse kann nur erfolgreich durchgeführt werden, wenn alle involvierten Teilnehmenden ihre Aufgaben kennen und diese gewissenhaft durchführen. So ist die Projektleitung dafür verantwortlich, dass die Risikobewertung mithilfe der Fehleranalyse durchgeführt wird.
Die Verantwortung für den Verlauf des Fehleranalyseverfahrens trägt die bzw. der Moderator/in. Sie/er bestimmt das Team, das die Risikobewertung durchführt, überwacht den Prozess und analysiert die Ergebnisse. Diese werden in der FMEA Matrix zusammengetragen.
Die Einsatzgebiete einer umfassenden Fehleranalyse
Die FMEA Matrix - das Kernstück einer umfassenden Fehlerkennungs- und vermeidungsstrategie - dient hauptsächlich beim Einsatz eines Produktionsprozesses. Im Zentrum der Analyse stehen besonders die kritischen Teilbereiche. Hier setzt das Analyseverfahren zur Fehlervermeidung schwerpunktmäßig an. Eine erfolgreiche Anwendung kann sich für das Unternehmen in doppelter Hinsicht bezahlt machen. Zum einen profitiert man davon, dass sich die Kosten für die aufwendige Behebung eines Fehlers in Grenzen halten und zum anderen überzeugt man die Kunden mit qualitativ besseren Produkten.
Wie sieht ein innovatives Risikomanagement aus?
Eine umfassende Risikoanalyse setzt voraus, dass ein Unternehmen eine fundierte FMEA Matrix entwickelt hat. Die richtige Bewertung des Risikos, das von einem erkannten Fehler ausgeht, führt nur dann zum Erfolg, wenn die verschiedenen Kompetenten der Matrix so zusammengefügt werden, dass sie sich gegenseitig ergänzen.
Hierfür bietet die Fehlererkennungs- und vermeidungsstrategie die besten Voraussetzungen. Das Risikomanagement beginnt mit einer akribischen Suche nach möglichen Fehlern. Sobald man fündig geworden ist, wird der Fehler auf seinen Auswirkungen untersucht. Ergibt sich bei dieser Analyse das Ergebnis, dass der Fehler zu einer Unterbrechung des Produktionsprozesses führt, muss er umgehend eliminiert werden. Auch hierfür bietet die Matrix der Fehleranalyse die passenden Lösungen an.
Der Aufbau einer FMEA Matrix
Eine FMEA Matrix setzt sich aus den drei Risikomatrizen BxA, BxE und ExA zusammen. Aus diesen Matrizen werden verschiedene Formblätter erstellt. Aufgrund der Angaben, die in diesem Formblatt gemacht werden, können die von einem Fehler ausgehen umfänglich erkannt und analysiert werden.
Der Fokus einer Risikobewertung, die innerhalb der Matrix vorgenommen wird, liegt zunächst auf der Fehlerfolge. Damit der Fehler eliminiert werden kann, ist es notwendig, dass die Fehlerart bekannt ist. Dieses Wissen nutzt der Anwender, um die Fehlerursache auszumachen. Sobald er weiß, weshalb ein Produktionsprozess gestoppt werden musste, kann er eine passende Vermeidungsstrategie entwickeln. Zudem konzipiert er eine oder mehrere Entdeckungsmaßnahmen, die dazu beitragen, dass ein Fehler erkannt wird, bevor dieser einen Produktionsprozess so beeinflusst, dass dieser nicht störungsfrei ablaufen kann.
Die Voraussetzungen für die Anwendung der FMEA Matrix
Die Voraussetzungen zur Anwendung der Matrix innerhalb einer Risikoanalyse schafft das Unternehmen, wenn FMEA-Arten aufeinander abgestimmt sind.
Bei einer Risikobewertung kommen die System-Fehleranalyse, die Konstruktions-Fehleranalyse und die Prozess-Fehleranalyse zur Anwendung.
Jeder Produktionsprozess ist in einem übergeordneten Produktionsprozess integriert. Weil auch in diesem Systemverbund Fehler entstehen können, die sich negativ auf den Produktionsprozess auswirken, setzt die Fehleranalyse auch schon hier an. Das hier verwendete Hilfsmittel ist die System-Fehleranalyse. Besonders die Schnittstellen werden hierbei auf Schwachstellen untersucht. Mithilfe von entwickelten Konzepten führt der Anwender eine umfassende Risikobewertung durch und verhindert hiermit, dass ein erkannter Fehler sich bis zum Produktionsprozess durchschlägt.
Fehler ergeben sich auch bei der Fertigung oder Montage eines Produkts. Deshalb setzt ein Teilnehmer des FMEA-Projekts die Konstruktions-Fehleranalyse ein. Hier werden systematische Fehler ausgeschlossen, die sich in der Konstruktionsphase ergeben können.
Letztlich kommt es auch auf die Prozess-Fehleranalyse an. Diese baut auf den Ergebnissen der Konstruktions-Fehleranalyse auf, um Fehler beim eigentlichen Fertigungsprozess auszuschließen.
Welche Bedingungen muss ein Unternehmen für eine Fehleranalyse erfüllen?
Für die Risikobewertung mit der Hilfe einer Fehleranalyse muss das Unternehmen die passenden Voraussetzungen schaffen. Dies bedeutet, dass ein Moderator das Analyseteam zusammenstellt, dieses leitet und den Fehleranalyseprozess überwacht.
Der Moderator kann von dem Unternehmen als externer Fachmann bestellt werden. Alternativ ist es möglich, dass ein Mitarbeiter aus dem eigenen Personalstamm diese Tätigkeit übernimmt. Die notwendigen Kenntnisse und Fähigkeiten erwirbt der angehende Moderator während einer Schulung. Hier erhält er alle Informationen, die er für sein neues Aufgabengebiet benötigt.
Für die Risikoanalyse ist es außerdem erforderlich, dass bei der Durchführung des Analyseverfahrens eine bestimmte Struktur beibehalten wird. Um diese Vorgabe zu erfüllen, setzt das Unternehmen eine Software für die Fehleranalyse ein.
Welche Vorteile bietet eine Software zur Fehleranalyse?
Die Anwendung der FMEA Matrix mithilfe einer entsprechenden Software ist für das einsetzende Unternehmen mit einer Reihe von Vorteilen verbunden. Die Risikobewertung wird von einer anwenderfreundlichen Menüoberfläche begleitet. Die Software bietet dem Anwender mehrere Tools an, um eine individuelle Matrix für das bevorstehende Analyseverfahren zu erstellen. Hierbei berücksichtigt die Software, dass eine erfolgreiche Risikoanalyse darauf aufbaut, dass die System-Fehleranalyse, die Konstruktions-Fehleranalyse und die Prozess-Fehleranalyse fest in dem gesamten Prozess integriert sind.
Für Fragen bietet die Software dem Anwender umfassendes Informationsmaterial an. Darüber hinaus kann er das Wissen anwenden, dass er sich im Rahmen einer Schulung zur Fehleranalyse erworben hat.
Fazit
Bei jedem Herstellungsprozess muss ein Unternehmen Risiken einkalkulieren, die häufig auf den ersten Blick nicht erkennbar sind. Diese Risiken ergeben sich z. B., weil ein unentdeckter Fehler zur Folge hat, dass eine Maschine nicht funktioniert oder nicht die Prozesse ausführt, die angestoßen werden sollen.
Was hier hilft, ist eine ausführliche Risikobewertung. Für diese erfüllt eine Fehleranalyse mit Unterstützung der FMEA Matrix alle Voraussetzungen. So trägt das Analyseverfahren dazu bei, dass auch unentdeckte Fehler erkannt und eliminiert werden können. Im besten Fall ermöglicht es die Risikoanalyse, dass unentdeckte Fehler, die im Systemverbund entstehen sich nicht auf einen Produktionsprozess auswirken können.
Damit das Unternehmen möglichst alle Fehler analysieren und identifizieren kann, ist eine umfassende Fehleranalyse mit Unterstützung der Matrix erforderlich. Die FMEA Matrix liefert die besten Voraussetzungen für eine Fehleranalyse, die auch versteckte Fehler erkennt und damit dafür sorgt, dass ein Produktentstehungsprozess störungsfrei ablaufen kann.
Für ein Unternehmen, das mithilfe der Matrix erfolgreich eine Fehleranalyse durchführt, ergeben sich gleich zwei markante Vorteile. Der Controlling-Abteilung braucht keine zusätzlichen Kosten einkalkulieren, die für die Behebung eines Fehlers aufgewendet werden müssten. Außerdem werden anspruchsvolle Kunden mit qualitativ hochwertigen Produkten überzeugt.