Definition der FMEA und der FMEA Analyse
Die FMEA bietet Unternehmen, die Produkte herstellen und mit einem störungsfreien Produktentstehungsprozess Kosten und Zeit einsparen möchten, eine Analyse. FMEA steht für ein Analyseverfahren, bei dem die Fehler gefunden, analysiert, bewertet und eliminiert werden, die sich negativ auf einen Produktionsprozess auswirken können.
Eine umfassende FMEA Analyse unterstützt das anwendende Unternehmen in doppelter Hinsicht. Auf der einen Seite profitiert das Unternehmen von einer umfassenden Risiko- und Systemanalyse, die den Prozess der Fehlervermeidung optimieren soll. Auf der anderen Seite nutzt der Anwender den integrierten Wissensspeicher, um hier Informationen über bestimmte Fehlertypen abzulegen. Diese Schutzmaßnahme dient dazu, dass zukünftige Produktionsprozesse von Anfang an fehlerfreier gestaltet werden können. Die Vorteile liegen auf der Hand. Das Unternehmen spart nicht nur Geld, sondern auch Zeit. Zwei Faktoren, die jeden optimalen Herstellungsprozess in die eine wie in die andere Richtung bestimmen können.
Für den Einsatz der FMEA nutzt das Unternehmen eine geeignete Software, die mit mehreren Tools an das individuelle Anforderungsmanagement des Unternehmens angepasst werden kann. So kann die Fehlersuche optimal in Gang gebracht werden.
In welchen Bereichen wird die FMEA eingesetzt?
Eine Fehleranalyse wird in vielen Bereichen der Prozessindustrie durchgeführt. Dies betrifft z. B. die chemische Industrie. Hier steht die eigentliche Produktentwicklung weniger im Fokus. Es kommt in der chemischen Industrie mehr darauf an, dass die Prozesse in die richtige Richtung laufen. Aber auch hierbei leistet die FMEA professionelle Unterstützung. Weitere forschungsintensive Bereiche aus der Prozessindustrie sind die Lebensmittelbranche, die Kosmetikindustrie und der Stahlbau. Sie nutzen die Vorteile, die eine geeignete Software zur Fehleranalyse hat, um fehlerfreie und qualitativ hochwertige Produkte herzustellen.
Schwerpunktmäßig profitieren von einer umfassenden Risikoanalyse - die ein Standard der FMEA ist - aber die Unternehmen, die in der Automobilbranche ansässig sind. Hier unterstützt die FMEA den Harmonisierungsprozess, der von AIAG/VDA vorgegeben wurde. Zudem kommt mit dem Suchen nach intelligenten Lösungen zur Unterstützung der E-Mobilität neben den Entwicklungen von neuen Antriebsformen und alternativen Kraftstoffen ein weiteres Tätigkeitsfeld hinzu, dem sich die Automobilindustrie stellen muss. Auch hier gilt es, jeden Produktentstehungsprozess so zu gestalten, dass der Automobilhersteller wenig Zeit und Kosten aufwenden muss. Hierbei unterstützt ihn die fundierte Fehleranalyse der FMEA.
Mit der Medizintechnik gibt es ein darüber hinaus noch weiteres Feld, in dem ein FMEA Dienstleister tätig wird. Hier kommt es für die Unternehmen darauf an, qualitativ hochwertige Produkte zu erstellen und den Zeitplan bis zur Markteinführung einzuhalten. Jeder Produktentstehungsprozess in einem medizinischen Unternehmen ist darauf ausgerichtet, die Sicherheit der Patienten zu gewährleisten. Diesem Anspruch wird die FMEA Analyse gerecht, weil Fehler sowohl vor dem Auftreten als auch unmittelbar nach ihrer Entstehung erkannt und verifiziert werden können.
Wie wird die FMEA verwendet?
Die Durchführung der FMEA Analyse folgt einem bestimmten Schema. Dabei muss zunächst festgestellt werden, dass es drei Arten von FMEA gibt, die aufeinander aufbauen. Dies sind die System FMEA, die Design FMEA und die Prozess FMEA.
Jede FMEA Analyse beginnt mit der System FMEA. Hier werden alle Teilsysteme des Systemverbunds der Analyse unterzogen. Die Suche nach den Schwachstellen, in denen die Fehler vorrangig entstehen, bezieht sich auch auf die Schnittstellen, die die einzelnen Schritte innerhalb eines Produktionsprozesses miteinander verbinden.
Die der System FMEA folgende Design FMEA (auch Konstruktions-FMEA genannt) wird im Rahmen der Entwicklung, Konstruktion und Planung von neuen Produkten eingesetzt und findet deshalb insbesondere in der frühen Produktplanungsphase statt. In diesen Analyseschritt werden z. B. auch die Materialien und Rohstoffe einbezogen, die in dem Herstellungsprozess verwendet werden soll.
Abschließend folgt die Prozess FMEA. Diese fasst die Ergebnisse der beiden vorherigen Stufen noch einmal zusammen und analysiert den kompletten Prozess.
Nachdem die Fehlersuche in der Prozess FMEA abgeschlossen ist, bietet die Software dem Anwender mit einem weiteren Tool die Möglichkeit, den Produktentstehungsprozess einem ausführlichen Risikomanagement zu unterziehen. Das Schema dieser fundierten Risikoanalyse setzt sich aus zwei Arbeitsschritten zusammen. Dies sind die präventive FMEA und die korrektive FMEA.
Die präventive FMEA setzt darauf, dass Fehler früh - wenn möglich, gleich zu Beginn - in einem Produktionsprozess erkannt werden. Damit dieses Ziel erreicht wird, sollte der Start der FMEA identisch sein mit dem Beginn des Produktionsprozesses. Bestenfalls beginnt der FMEA Dienstleister mit seiner Arbeit, wenn die ersten Vorbereitungen angestoßen werden. Die präventive FMEA versteht sich als ständiger Begleiter. Das Analyseverfahren sollte erst beendet werden, wenn auch der Produktionsprozess gestoppt wird. Je strenger sich ein Unternehmen an diese Vorgabe hält, desto mehr Fehler können erkannt, verifiziert und eliminiert werden. Der Profit des Unternehmens ergibt sich daraus, dass sowohl Geld als auch Zeit eingespart werden können.
Bei der korrektiven FMEA erfolgt die Analyse in umgekehrter Richtung. Sie setzt an, wenn der Produktionsprozess zum Stehen gekommen ist und analysiert in gegenläufiger Richtung alle Phasen, die ein Produkt durchlaufen hat. Am Ende sind auch die vorbereitenden Maßnahmen Gegenstand der korrektiven FMEA. Sie kann eingesetzt werden, wenn das Unternehmen auf die Anwendung einer präventiven FMEA verzichtet hat. Sie kann aber auch als Kontrollinstrument, ergänzend zu der präventiven FMEA eingesetzt werden.
Welche Vorteile bietet eine Softwarelösung zur FMEA?
Die FMEA Analyse bietet dem Anwender viele Lösungsansätze, um einen Produktentstehungsprozess optimal zu gestalten.
Die Lösungspakete für die Automobilbranche und die Medizintechnik halten verschiedene Tools bereit, mit den eine fundierte Risikoanalyse angestoßen und durchgeführt werden kann.
Darüber hinaus enthält die Software vier integrierte QM-Prozesse, mit denen jeder Produktionsprozess eingehend durchleuchtet werden kann. Das Maßnahmenmanagement sorgt für eine störungsfreie Projektplanung. Der Anwender kann seine Arbeiten unkompliziert durchführen und wird auf Wunsch von einem externen FMEA Dienstleister unterstützt. Dieser stellt sich mit einem ausführlichen Expertenwissen allen seinen Fragen. Damit der Anwender keinen Termin und keine wichtige Maßnahme verpasst, wird er rechtzeitig über das interne Kommunikationssystem der Software benachrichtigt.
Das Dokumentenmanagementsystem, das die Software für die Transparenz im Wissensspeicher installiert hat, entspricht den Anforderungen der ISO 9001:2015. Neben der Erfüllung aller vertraglichen Verpflichtungen, können die Anwender ihre Fehlersuche transparent darstellen und die Risikobewertung für jeden gefundenen und eliminierten Fehler dokumentieren. Die dokumentierten Informationen werden in dem internen Archiv (Wissensdatenbank) aufbewahrt. Dort können sie jederzeit abgerufen werden, um den nächsten Produktionsprozess optimal zu gestalten.
Mit dem Abweichungsmanagent und dem Vorlagenmanagement erhält der Anwender zwei weitere Tools, die er einsetzten kann, um eine fundierte Fehleranalyse durchzuführen.
Fazit
Mit der FMEA Analyse erhalten Unternehmen ein umfassendes Risikomanagement, mit dem sie ihren Produktentstehungsprozess optimal gestalten können.
Die im Rahmen einer Analyse zur FMEA eingesetzte Software unterstützt den FMEA Dienstleister bei der Risikoanalyse. Die Fehler werden bereits im Entwicklungsstadium des Produktionsentstehungsprozesses identifiziert und analysiert. Nach der Bewertung des Risikos, das im worst Case den gesamten Produktionsprozess negativ beeinflussen kann, hilft die Software, diesen Fehler zu eliminieren. Der Anwender profitiert davon, dass von diesem Fehler kein weiterer Schaden ausgehen kann.
Die Software leistet aber noch einen weiteren Dienst. In dem integrierten Wissensspeicher des Systems ist ein Dokumentenmanagementsystem installiert, das jeden einzelnen Fehler und eine umfassende Risikoanalyse dokumentiert und für die folgenden Aufgaben des Unternehmens festhält. Stößt das Unternehmen den nächsten Produktentstehungsprozess an, wird sich ein einmal erkannter und eliminierter Fehler nicht mehr auswirken.