Die FMEA Analyse
Kernpunkt des FMEA Verfahrens ist die FMEA Analyse. Mit ihr erkennt man potenzielle Fehler und Risiken und findet passende Lösungen, um sie zu eliminieren. Mit der richtigen Software ermöglicht die FMEA Analyse ebenfalls eine Lösungsfindung für den Standard FMEA VDA. Der Vorteil: Setzt ein Unternehmen das FMEA Verfahren zur Prüfung seiner betrieblichen Entwicklungs- und Produktionsprozesse ein, profitiert es insbesondere von einer erheblichen Einsparung der Entwicklungs- und Betriebskosten. Wo Fehler vermieden oder gar verhindert werden können, entstehen schließlich weniger Kosten.
Einsatzgebiet und Anwendung der FMEA Analyse
Die Vielseitigkeit der FMEA Analyse ermöglicht eine flexible Anwendung während des Produktionsprozesses. Während des neuen Harmonisierungsprozesses von FMEA VDA und AIAG sind aus den vorherigen fünf Schritten sieben entstanden. Diese können Teilnehmenden während einer FMEA Schulung nähergebracht werden und teilen sich wie folgt auf:
Schritt 1 - Die Planung: Im Rahmen des sogenannten Scopings wird das Projekt genauer definiert. Dabei wird der Analyseumfang eingegrenzt, um festzulegen, was bei der weiteren Analyse berücksichtigt wird und was nicht. Die Projektplanung, Terminplanung und Beschreibung der Projektziele sind ebenfalls Bestandteil des ersten Schrittes.
Schritt 2 - Die Strukturanalyse: Bei der Strukturanalyse wird mithilfe des erarbeiteten Inputs aus dem Scoping eine Systemstruktur erstellt. Alle relevanten Systemelemente werden hierbei ermittelt und grafisch nachvollziehbar dargestellt.
Schritt 3 - Die Funktionsanalyse: Die Funktionsanalyse schließt nahtlos an die Strukturanalyse an und beschreibt die Funktionen anhand von Anforderungen und Spezifikationen. Unter anderem zeigt sie, welchen unmittelbaren Einfluss ein einzelner Schritt im Produktionsprozess auf die Funktionalität des jeweiligen Produkts haben kann.
Schritt 4 - Die Fehleranalyse: Zu einer eingehenden Fehleranalyse gehören sowohl die Identifizierung von Ursachen und Auswirkungen wie auch die Analyse ihrer jeweiligen Zusammenhänge. Die daraus resultierenden Fehler werden bestimmt. Dabei wird nach dem FMEA VDA Prinzip Folge-Fehler-Ursache analysiert.
Schritt 5 - Die Risikoanalyse: Ziel der Risikoanalyse ist die Erkennung von Risiken. In dem neusten Bewertungskatalog wird das Risiko durch die Aufgabenpriorität bewertet. Die Priorisierung teilt sich in den Stufen hoch, mittel und niedrig auf und ergibt sich beispielsweise aus der Bedeutung des Risikos und seiner Auftrittswahrscheinlichkeit.
Schritt 6 - Die Optimierung: Während des Optimierungsprozesses werden Verbesserungsmaßnahmen identifiziert und definiert. Diese werden daraufhin laufend überwacht und schlussendlich auf ihre Wirksamkeit überprüft und bewertet. Dies dient vor allem dazu, die Kundenzufriedenheit sicherzustellen und zu gewährleisten.
Schritt 7 - Die Ergebnisdokumentation: Zum Schluss werden alle FMEA Ergebnisse dokumentiert. Dies geschieht sowohl innerbetrieblich als auch außerbetrieblich für die Kunden. Dabei geht es vor allem darum, die Ergebnisse zu kommunizieren und aus ihnen Schlussfolgerungen abzuleiten. Diese sollen bei der Entwicklung weiterer Projekte hilfreich sein.
FMEA Analyse zur Unterstützung der VDA/AIAG Harmonisierung
Während eines Produktionsprozesses können immer neue Fehler auftreten - aus diesem Grund wird die FMEA Analyse fortwährend weiterentwickelt.
Die neuste Änderung geht aus der Harmonisierung der Analyseverfahren FMEA VDA und AIAG hervor. Die bisherigen 5 Schritte wurden dabei auf 7 Schritte ausgeweitet und die Effektivität bei der Fehlerbehebung somit zielgerichtet gesteigert. Zu den wichtigsten Änderungen gehören ein neuer Bewertungskatalog und der Entfall von Risikoprioritätszahlen (RPZ). Letzteres wurde durch das Aufgabenfeld der Risikobewertung ersetzt.
Bei der Harmonisierung von FMEA VDA und AIAG wurden bewusst viele Aspekte der Risikoreduzierung zusammengeführt, um doppelte Arbeitsschritte zu verhindern. Ziel der Harmonisierung war und ist es, einen weltweit einheitlichen Standard zu etablieren und den Produktionsentwicklungsprozess so fließend und fehlerfrei wie möglich zu gestalten.
Die neue VDA/AIAG Harmonisierung: Eine FMEA Schulung klärt über alle 7 Schritte auf
Vom Scoping über die Strukturanalyse bis zum Anbieten optimaler Lösungen für individuelle Problemfelder und ihrer Dokumentation - eine FMEA Schulung behandelt alle notwendigen Schritte des FMEA Verfahrens im Anforderungsmanagement. Eingehend werden die Teilnehmer mit den 7 Schritten der neuen FMEA Analyse vertraut gemacht.
So erfahren sie im Rahmen der Strukturanalyse (2), welchen Umfang das Analyseverfahren einnehmen und welche Schnittstellen genutzt werden sollten. Funktions- (3) und Fehleranalyse (4) weisen die Teilnehmer darauf hin, wie Fehler ideal identifiziert, analysiert und eliminiert werden können. Danach folgt die Auseinandersetzung mit der Risikoanalyse (5), an die sich die Optimierung (6) des gesamten Produktionsablaufes anschließt. Schließlich endet es mit dem Erlernen einer fachgerechten Dokumentation (7) der Ergebnisse. Zusätzlich erhalten die Teilnehmer ausführliche Einblicke in die passende FMEA Software. Auf diese Weise befähigt eine FMEA Schulung sie dazu, das FMEA Verfahren nach ihrem Abschluss fachgerecht und effektiv in ihrem Betrieb anwenden und einsetzen zu können.
Vorteile einer FMEA Schulung und FMEA Software
Zusammenfassend gewinnen die Teilnehmer einer FMEA Schulung also umfassende Einblicke in alle Schritte des neusten FMEA Verfahrens. Der Fokus liegt dabei insbesondere auf den Änderungen des Harmonierungsprozesses von FMEA VDA und AIAG. Bei ihrer Anwendung ergibt sich ein großer Vorteil für die jeweiligen Betriebe. Eine FMEA Software erleichtert die Anwendung dabei immens: Sie greift gezielt alle Problemfelder einer strukturierten Fehlererkennung und -vermeidung auf und hilft bei der Entwicklung von individuell darauf zugeschnittene Lösungsschritte. Jeder Absolvent einer FMEA Schulung wie auch jeder Anwender von FMEA Software ist schlussendlich dazu in der Lage, die Produktionsprozesse in seinem Unternehmen so zu steuern, dass Fehler schneller erkannt oder komplett vermieden werden.
Fazit
Die FMEA Analyse ist die ideale Lösung, um Produktionsfehler zu erkennen und zu vermeiden. Sie vereint das zielgerichtete Risikomanagement, Änderungsmanagement und Umsetzungsmanagement. Die Anwendung erfolgt in einer vorgegebenen Schrittfolge, die nach der Planung mit einer detaillierten Strukturanalyse beginnt und einer fachlichen Dokumentation aller FMEA Ergebnisse endet. Zudem spart sie Kosten ein und stützt somit erheblich die Liquidität des Unternehmens.
Eine kompetente FMEA Schulung bringt den Teilnehmern das aktualisierte Analyseverfahren nach der Harmonisierung von VDA und AIAG nahe und bietet ihnen alle Informationen, die für eine optimale Anwendung nötig sind. Zudem profitieren sie von einer detaillierten Einführung in speziell dafür konzipierte Software zur Fehlerkennung.
Eine individuelle und kompetente Lösungsfindung für Problemfelder während des kompletten Produktionsprozesses - das zeichnet die FMEA Analyse aus.