Umfangreiche Tests in allen Produktphasen
Systems Engineering beschäftigt sich in solchen Projekten mit Arbeitsprozessen, Optimierungsmethoden und Risikomanagement-Tools. Die Systemtechnik stellt sicher, dass alle wahrscheinlichen Aspekte eines Projektes oder Systems berücksichtigt und in ein Ganzes integriert werden. Der Prozess der Systemtechnik ist ein Entdeckungsprozess, der sich von einem Herstellungsprozess unterscheidet. Ein Fertigungsprozess konzentriert sich auf sich wiederholende Tätigkeiten, die eine hohe Qualität bei minimalen Kosten und Zeitaufwand erzielen. Der System-Engineering-Prozess muss damit beginnen, die wirklichen Probleme zu erkennen, die gelöst werden müssen, und die wahrscheinlichsten oder am stärksten betroffenen Ausfälle zu identifizieren - System-Engineering bedeutet Lösungen für diese Probleme zu finden.
Richtlinien bei Design Verification Plan and Reports
Die Designverifizierung ist im Allgemeinen ein zentraler Bestandteil jeder Produktentwicklung. Sie ist ein wichtiger Schritt in der Qualifizierung, um sicherzustellen, dass das Endprodukt das gleiche ist wie das Produkt, das entworfen und entwickelt werden sollte. Wenn dieser Schritt nicht durchgeführt wird, kann es zur Herstellung eines Produkts kommen, das nicht den Eigenschaften des entworfenen Produkts oder des Prototyps entspricht.
Sind alle Fragen der Erstvorbereitung geklärt, können Verifikationsverfahren entwickelt werden. Schriftliche Verfahren sollten auch für einfachste Verifikationstätigkeiten entwickelt werden. Dies erhöht die Qualität und Genauigkeit der Ergebnisse und stellt sicher, dass wiederholte Tests in gleicher Weise durchgeführt werden. Die Größe dieser Verfahren hängt von der Komplexität der durchzuführenden Tätigkeiten ab und kann daher nur wenige Zeilen lang oder so groß wie ein umfangreiches Dokument sein. Das Format der Verfahren sollte entsprechend angepasst werden und es sollten nur die für eine einzelne Verifizierungsmaßnahme relevanten Punkte in der Gliederung berücksichtigt werden.
Die Verifikationszeit kann erheblich verkürzt werden, wenn alle Tests, die einen ähnlichen Aufbau erfordern, sequentiell durchgeführt werden; außerdem können kürzere Aktivitäten geplant werden, während längere Aktivitäten, die keine konsequente Überwachung erfordern, im Gange sind. Zwei letzte Überlegungen beziehen sich auf die Reihenfolge, in der die Aktivitäten durchgeführt werden. Wenn die Prüfung zerstörerisch ist, sollte sie in der Reihenfolge von mindestens bis maximal zerstörerisch durchgeführt werden, um die Anzahl der erforderlichen Prüfeinheiten zu begrenzen und es ist manchmal vorteilhaft, Verifikationsaktivitäten anzuordnen, sodass die Ergebnisse einer Prüfung als Input für nachfolgende Prüfungen verwendet werden können.
Je nach Branche gelten verschiedene Richtlinien mit Bezug zum Design Verification Plan and Report, die auch in Bezug zur FMEA-Analyse stehen. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) wurde entwickelt, um Probleme zu untersuchen, die sich aus Fehlfunktionen von Systemen ergeben könnten. Eine FMEA ist oft der erste Schritt einer Systemzuverlässigkeitsstudie. Dabei werden so viele Komponenten, Baugruppen und Subsysteme wie möglich überprüft, um Fehlerursachen und deren Auswirkungen zu identifizieren. Für jede Komponente werden die Ausfallmodi und ihre Auswirkungen auf den Rest des Systems in einem speziellen FMEA-Arbeitsblatt aufgezeichnet. Die Mindestanforderungen an eine solche Qualitätssicherung sind in der EN ISO 9001 festgelegt.
Einsatzmöglichkeiten der Design Verification Plan and Reports
Während das Testen auf den ersten Blick kostspielig erscheinen mag, kann der Preis, es nicht machen zu lassen, viel höher sein, und es kann den Ruf des Unternehmens nach Ansicht des Kunden negativ beeinflussen, wenn das Endprodukt nicht die versprochenen Eigenschaften erfüllt. Tests sollten an vielen Stellen in den Designprozess einbezogen werden, von Anfang an, wenn das Konzept entwickelt wird, bis zum Ende, wenn das Endprodukt produziert wird. Obwohl die Art der Tests und die Methoden von einem Punkt zum anderen variieren, gelten die allgemeinen Richtlinien für alle.
In der Vergangenheit wurden DVP&R-Prozesse vor allem in der Automobilindustrie praktiziert. Derzeit werden solche Prozesse jedoch in fast allen Fertigungsindustrien, einschließlich der mechanischen, elektrischen, chemischen und sogar pharmazeutischen Industrie eingesetzt, da eine ordnungsgemäße Designverifizierung / Produktvalidierung (DV/PV) Ausfallmodi deutlich eliminieren und die Zuverlässigkeit des Produkts erhöhen kann.
Projektaktivitäten, bei denen eine Entwurfsprüfung mit DVP&R Software sinnvoll ist:
- Konzeptualisierung bis hin zur Detaillierung des Designs
- Specification-Development
- Detailliertes Design bis hin zu Pre-Production
- Produktion
Weitere Werkzeuge, die in Verbindung mit einer Entwurfsprüfung mit Hilfe einer DVP&R Software nützlich sind:
- Anforderungs-Management
- Konfigurations-Management
Ein Design Verification Plan and Report ermöglicht die Korrektur von Mängeln und anschließende Wiederholungsprüfungen, bevor große Verpflichtungen zur Lagerhaltung und Produktionsbereitschaft eingegangen werden.
Proof-Tests sind eine weitere Art von Design-Verifikationstests, bei denen Prototypen eingesetzt werden. Anstatt nach Spezifikation zu testen, werden Proof-Tests entwickelt, um das Produkt bis zum Versagen zu testen. Wenn ein Regal z.B. so ausgelegt ist, dass es ein bestimmtes Gewicht unterstützt, wird ein Test durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Regal das spezifizierte Gewicht plus einen vorgegebenen Sicherheitsfaktor trägt. Diese Tests werden häufig verwendet, um festzustellen, an welchen Stellen eventuelle Fehler auftreten können. Diese Informationen sind in der Regel nützlich, um eventuelle Garantieprobleme und Kosten zu identifizieren.
Die Abnahmeprüfung ist eine Form der zerstörungsfreien Prüfung, die bei Produktionseinheiten stattfindet. Abhängig von der Kritikalität der Ausfälle, den Prüfkosten und der Anzahl der produzierten Einheiten können Tests an den ersten Produktionseinheiten und/oder Stichproben (z.B. jede 10te Einheit) oder an jeder einzelnen produzierten Einheit durchgeführt werden.
Es gibt somit eine Reihe von Methoden, die bei Verifikationstests eingesetzt werden können. Einige sind kostengünstig und schnell, wie z.B. die Inspektion, während andere teuer und aufwendig sein können, wie z.B. Funktionstests. Typischerweise wird die Analyse häufig bei der Entwicklung eines Produkts verwendet. Zum Beispiel kann die Analyse verwendet werden, um das Argument zu stützen, dass ein Produkt einen Lebenszyklus von 25 Jahren haben wird.
Vorteile einer DVP&R Software zur Unterstützung beim Erstellen des DVP&R
Viele Kunden nehmen das Testen und Verifizieren von Produkten sehr ernst, als ob sie genauso wichtig wären wie das eigentliche Design. Als Manager oder Mitglied des Qualitäts- und Designteams muss man daher wissen, wie die Designverifizierung durchzuführen und der Bericht zu erstellen ist. Eine Software für diesen Prozess hilft dabei, ausreichende Kenntnisse zu erwerben und die notwendigen Fähigkeiten zu entwickeln, um DVP&R für die vorliegenden Produkte durchführen zu können.
Eine solche DVP&R Software kann folgende Bereiche abdecken:
- Konzept durch Detailplanung
- Entwicklung von Spezifikationen
- Ausführungsplanung durch Vorproduktion
- Endfertigung
DVP&R Software als nützliches Tool
Ein Design Verification Plan and Report fasst wesentliche Informationen zusammen, die im Qualitätsmanagement erhoben werden und Auskunft über die Güte von Abläufen und deren Endprodukten bieten. Der Prozess ist aufwändig, kann aber je nach Branche vorgeschrieben sein und durch eine DVP&R Software sinnvoll unterstützt werden.
Die DVP&R Software trägt somit zur Vereinfachung des Prozesses bei, spart Kosten, da weniger Personal für den Kontrollprozess benötigt wird und führt daher auch zu einer Kostenersparnis. Die DVP&R Software stellt alle Prüfergebnisse übersichtlich dar und liefert die Grundlage für eine eventuelle Anpassung und Verbesserung oder dient als Nachweis für die Erfüllung der vorgegebenen Normen.
Quellen:
de.wikipedia.org (Systems Engineering)
de.wikipedia.org (Qualitätsmanagementnorm)
qz-online.de
de.wikipedia.org (Qualitätsmanagement)
de.wikipedia.org (FMEA)